臺中精機數(shù)控車床又稱為CNC車床或計算機數(shù)字控制車床，是一種高精度、高效率的自動化機床。它使用數(shù)字信息控制零件和刀具的位移，按照事先編制好的加工程序，自動地對被加工零件進行加工。由床身、主軸箱、刀架、進給系統(tǒng)、冷卻和潤滑系統(tǒng)等部分組成。但為了提高加工效率，數(shù)控車床多采用液壓、氣壓和電動卡盤的工件安裝方式。其進給系統(tǒng)與普通車床有很大區(qū)別，一般不采用傳統(tǒng)的齒輪變速進給箱裝置，而是直接使用伺服電機通過滾珠絲杠驅動刀架和溜板，實現(xiàn)進給運動。

　　臺中精機數(shù)控車床的常見問題介紹：

　　1、加工精度不達標：加工精度是數(shù)控車床的重要指標，如果出現(xiàn)精度不達標的情況，首先需要檢查刀具磨損情況，如果刀具磨損較大，需要更換刀具。其次，可以檢查夾具的精度，如果夾具不穩(wěn)定，會導致工件的位置不準確。最后，可以調整數(shù)控系統(tǒng)的參數(shù)，例如提高伺服電機的控制精度，調整傳動件的間隙等。

　　2、加工過程中出現(xiàn)振動：振動是數(shù)控車床的常見問題，它不僅會降低加工精度，還會影響機床壽命。首先，需要檢查工件夾持情況，如果夾持不穩(wěn)定，可以更換夾具或調整夾持方式。其次，可以檢查刀具的刃數(shù)和刃角，過大或過小的刃數(shù)和刃角都會引起振動。最后，可以調整數(shù)控系統(tǒng)的參數(shù)，例如降低進給速度、提高切削速度等。

　　3、加工出現(xiàn)毛刺或切痕：毛刺和切痕是數(shù)控車床加工中常見的表面缺陷問題，主要原因是刀具磨損或刀具的刃角不合適。解決方法是定期更換刀具，保持刀具的鋒利度。另外，合理選擇切削速度和進給速度也可以減少毛刺和切痕的產(chǎn)生。

　　4、難以調試刀具位置：數(shù)控車床的刀具位置調試是加工中的重要環(huán)節(jié)，但有時會遇到難以調試的情況。首先，可以檢查刀具夾持的緊固情況，如果夾持不牢固，會導致刀具位置難以精確定位。其次，可以使用刀具幾何參數(shù)測量儀對刀具位置進行精確測量，然后根據(jù)測量結果進行調整。最后，可以調整數(shù)控系統(tǒng)的參數(shù)，例如調整工件坐標系和刀具補償值等。

　　5、數(shù)控系統(tǒng)故障：數(shù)控系統(tǒng)是數(shù)控車床的核心部件，如果出現(xiàn)故障，會影響整個加工過程。常見的故障包括電路板故障、伺服電機故障等。解決方法是檢查故障代碼，并參考數(shù)控系統(tǒng)的故障排除手冊進行排查。如果無法解決，需要聯(lián)系數(shù)控系統(tǒng)供應商或維修人員。

　　6、加工質量不理想：在數(shù)控車床加工過程中，零件的尺寸、表面粗糙度等加工質量不符合要求。這可能是由于刀具磨損、夾具不穩(wěn)定或切削參數(shù)設置不當?shù)仍蛟斐傻?。解決方法是檢查刀具、夾具和切削參數(shù)，并進行相應的調整。

　　7、加工精度偏差較大：零件加工后，與設計要求的尺寸存在一定偏差。這可能是由于傳感器誤差、工件夾持方式不當或導軌和螺母磨損等原因造成的。解決方法是檢查傳感器、工件夾持方式和導軌、螺母等部件，并進行相應的調整。

　　8、刀具壽命低：刀具在使用過程中壽命較短，需要頻繁更換。這可能是由于刀具材質、形狀和切削角度選擇不當或切削參數(shù)設置不合理等原因造成的。解決方法是選擇合適的刀具和切削參數(shù)，并進行定期的刀具維護。

　　9、加工噪音過大：在數(shù)控車床加工過程中，產(chǎn)生較大的噪音，影響操作環(huán)境。這可能是由于潤滑系統(tǒng)不良、機床固定不穩(wěn)或隔音措施不足等原因造成的。解決方法是檢查潤滑系統(tǒng)、機床固定和隔音措施，并進行相應的調整。

　　10、數(shù)控系統(tǒng)出現(xiàn)故障：數(shù)控系統(tǒng)無法正常操作，無法進行加工，如啟動不了、程序錯誤等問題。這可能是由于電源供應不正常、數(shù)據(jù)傳輸問題或軟件錯誤等原因造成的。解決方法是檢查電源、數(shù)據(jù)線和軟件，并進行相應的處理。